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创新路上不停歇——记浙江伟星SAB拉链拉头分厂主管袁志红

时间:2018-05-12     【转载】   来自:临海新闻网

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  中国拉链网讯 4月24日15:30,当记者来到浙江伟星实业发展股份有限公司(SAB拉链)时,该公司拉头分厂主管袁志红正开完订单保障大会,忙着赶回车间督查准备申报今年“伟星股份质量奖”的超声波自动切断机项目的生产情况。

  “之前的镭射自动化切断技术已无法满足现在的订单量,制约了公司产能的发挥。我们通过学习借鉴国内外先进技术,引进了超声波自动切断机,经多番调试后,目前产能已保持稳定,效率是原有技术的6倍。”袁志红告诉记者。

  良好的经济效应的背后,是袁志红近十年的心血付出。自2009年加盟伟星以来,他一直致力于压铸、拉头组装等各类工艺研究,并以自身扎实的专业知识及技术水平,迅速成长为技术骨干、分厂主管、公司领导班子成员。他工作尽心尽责,敢挑重担,为企业的生产管理、工艺改进、设备研发、“机器换人”等方面做出突出贡献,有力地促进了公司的转型升级。

  “机器换人”增效益

  作为一名外聘模具师傅来到伟星,如何让同事们接受自己带来的新理念、新技术、新工艺,赢得新公司的认可,成为了袁志红的第一个难题。他允诺:“我将以结果,以极高的‘一次性成功率’来为公司创造效益,体现我的价值!”很快,他便践行了他的诺言,以出色的技术水平赢得了团队的认可,负责起模具车间多个项目的技术攻关。

  拉链是一个精密件,而拉头作为拉链的重要组件,其生产流程是一个较为精细的组装过程。由于当时许多工序未实现自动化,还保持着最原始的手工生产,不但无法满足市场品质需求,更影响了公司产能的发挥。作为拉头分厂自动化工作的推进者,袁志红显然也看到了这个问题,他便带领攻关团队着手进行技术攻关。

  压铸成型是拉头组装生产中一个基础工序,而在老的生产流水线中所使用的压铸机,不能自动将压铸成片的产品扳制成型,而是需要为每台压铸机配备一名员工,进行后续手工扳制。然而,由于模具自身设计的因素,生产中还会造成原材料的大量浪费。2014年,袁志红与团队排除万难,引进全自动扳扣机,并按照自身生产需求,综合考虑产品的通用性,对该设备进行改良。该项目成功后,自动化生产率从最初的17%提升至90%,生产效率较手工操作提升了1倍,消除了工序产能滞后的问题,也实现了少人化生产。该项目也被列入《浙江省“机器换人”典型案例》。

  此外,他还参与了拉头组装工序、超声波切断机、超声波滚花机、组装成像检测等多个自动化项目的改进研发,为公司自动化推进、降本提效作出了突出的贡献。

  “小改小革”提品质

  将产品质量作为企业生存之本,“微创新”便成为了工艺技术改进的原动力,袁志红的“小改小革”也在公司“鼓励创新,允许失败”的良好发展氛围下如雨后春笋般涌现。

  自动抛片机项目是他引以为豪的一个技改项目,而此前,厂区内的拉片表面抛光技术并不理想,需借力外部资源进行后续处理,这也极大地制约了公司的拉头生产。2016年,袁志红毅然决定突破此项的技术难点,带领技术团队来到外部相关辅料生产加工企业,学习考察先进的仪器设备,成功引进全自动抛片机。随后,他结合生产实际对其进行优化改良,通过往抛光机内增加一种自行研发的锌合金磨料,来减少成品拉片表面毛刺等品质问题。该项目每年产生的直接效益达30多万元。

  在改进工艺的同时,袁志红也对员工的操作标准提出了更高的要求。他带领团队共同制定了更高要求的工序流程作业规范及作业指导书,并结合日常的培训与监管,将员工操作纳入可控范围,最大程度地降低了人工误差,这也对提升拉片品质起到了关键性的作用。

  “我们通过对生产设备的自动化、智能化、信息化改造,理顺了整个生产流程,使流水线作业更加完善,也降低了每道工序对人的依赖与要求。同时,员工工作的强度与难度降低了,工作环境优化了,更能吸引新员工的到来,有效解决了我们制造业的招工难题。”如今,作为拉头分厂主管、公司领导班子成员的袁志红已逐步转换角色,以一个管理者的眼光看待生产运营,同时,他也对自己以及公司未来的发展充满自信。