创新路上不停歇——记浙江伟星SAB拉链拉头分厂主管袁志红

　　中国拉链网讯 4月24日15：30，当记者来到浙江伟星实业发展股份有限公司（SAB拉链）时，该公司拉头分厂主管袁志红正开完订单保障大会，忙着赶回车间督查准备申报今年“伟星股份质量奖”的超声波自动切断机项目的生产情况。

　　“之前的镭射自动化切断技术已无法满足现在的订单量，制约了公司产能的发挥。我们通过学习借鉴国内外先进技术，引进了超声波自动切断机，经多番调试后，目前产能已保持稳定，效率是原有技术的6倍。”袁志红告诉记者。

　　良好的经济效应的背后，是袁志红近十年的心血付出。自2009年加盟伟星以来，他一直致力于压铸、拉头组装等各类工艺研究，并以自身扎实的专业知识及技术水平，迅速成长为技术骨干、分厂主管、公司领导班子成员。他工作尽心尽责，敢挑重担，为企业的生产管理、工艺改进、设备研发、“机器换人”等方面做出突出贡献，有力地促进了公司的转型升级。

　　“机器换人”增效益

　　作为一名外聘模具师傅来到伟星，如何让同事们接受自己带来的新理念、新技术、新工艺，赢得新公司的认可，成为了袁志红的第一个难题。他允诺：“我将以结果，以极高的‘一次性成功率’来为公司创造效益，体现我的价值！”很快，他便践行了他的诺言，以出色的技术水平赢得了团队的认可，负责起模具车间多个项目的技术攻关。

　　拉链是一个精密件，而拉头作为拉链的重要组件，其生产流程是一个较为精细的组装过程。由于当时许多工序未实现自动化，还保持着最原始的手工生产，不但无法满足市场品质需求，更影响了公司产能的发挥。作为拉头分厂自动化工作的推进者，袁志红显然也看到了这个问题，他便带领攻关团队着手进行技术攻关。

　　压铸成型是拉头组装生产中一个基础工序，而在老的生产流水线中所使用的压铸机，不能自动将压铸成片的产品扳制成型，而是需要为每台压铸机配备一名员工，进行后续手工扳制。然而，由于模具自身设计的因素，生产中还会造成原材料的大量浪费。2014年，袁志红与团队排除万难，引进全自动扳扣机，并按照自身生产需求，综合考虑产品的通用性，对该设备进行改良。该项目成功后，自动化生产率从最初的17%提升至90%，生产效率较手工操作提升了1倍，消除了工序产能滞后的问题，也实现了少人化生产。该项目也被列入《浙江省“机器换人”典型案例》。

　　此外，他还参与了拉头组装工序、超声波切断机、超声波滚花机、组装成像检测等多个自动化项目的改进研发，为公司自动化推进、降本提效作出了突出的贡献。

　　“小改小革”提品质

　　将产品质量作为企业生存之本，“微创新”便成为了工艺技术改进的原动力，袁志红的“小改小革”也在公司“鼓励创新，允许失败”的良好发展氛围下如雨后春笋般涌现。

　　自动抛片机项目是他引以为豪的一个技改项目，而此前，厂区内的拉片表面抛光技术并不理想，需借力外部资源进行后续处理，这也极大地制约了公司的拉头生产。2016年，袁志红毅然决定突破此项的技术难点，带领技术团队来到外部相关辅料生产加工企业，学习考察先进的仪器设备，成功引进全自动抛片机。随后，他结合生产实际对其进行优化改良，通过往抛光机内增加一种自行研发的锌合金磨料，来减少成品拉片表面毛刺等品质问题。该项目每年产生的直接效益达30多万元。

　　在改进工艺的同时，袁志红也对员工的操作标准提出了更高的要求。他带领团队共同制定了更高要求的工序流程作业规范及作业指导书，并结合日常的培训与监管，将员工操作纳入可控范围，最大程度地降低了人工误差，这也对提升拉片品质起到了关键性的作用。

　　“我们通过对生产设备的自动化、智能化、信息化改造，理顺了整个生产流程，使流水线作业更加完善，也降低了每道工序对人的依赖与要求。同时，员工工作的强度与难度降低了，工作环境优化了，更能吸引新员工的到来，有效解决了我们制造业的招工难题。”如今，作为拉头分厂主管、公司领导班子成员的袁志红已逐步转换角色，以一个管理者的眼光看待生产运营，同时，他也对自己以及公司未来的发展充满自信。