服装制造正在从传统大批量生产向多款式、小批量和高附加值方向调整。2026年10月9日，国际纺织技术媒体Innovation in Textiles报道了日本EDWIN集团旗下秋田Hose工厂的柔性制造转型案例。该工厂通过引入岛精机（SHIMA SEIKI）P-CAM R自动裁剪系统，将传统牛仔裤大批量生产模式逐步调整为高附加值牛仔外套制造。目前工厂能够承接50至100件的小批量订单，裁剪环节可保持每天约100至150件夹克的产出能力。

01｜从牛仔裤大批量生产转向高附加值服装

秋田Hose成立于1973年，是日本EDWIN集团旗下的牛仔服装制造企业。

根据岛精机官方案例，该工厂过去拥有约100名员工，每天能够生产约3000条牛仔裤。

随着市场需求变化，工厂逐步调整产品结构，开始更多生产牛仔夹克等工艺复杂、附加值较高的服装。

2024年10月，企业将原本分布在三栋建筑内的生产设备集中到一处，并以EDWIN BASE的名称重新组织生产。

02｜小批量订单可以低至50至100件

如今，EDWIN BASE的生产重点已经转向高附加值牛仔外套等产品。

工厂为EDWIN、Lee、Wrangler、SOMETHING等品牌生产相关服装，同时承担部分面向海外市场的牛仔夹克订单。

与传统大批量牛仔裤生产相比，当前订单呈现款式更多、批量更小、工序更复杂的特点。

根据企业介绍，工厂能够处理50至100件的小批量生产任务，对生产组织、裁剪精度及工序衔接提出了更高要求。

03｜一台自动裁剪设备替代原有两台大型设备

在工厂改造过程中，裁剪环节成为重点。

原有两台大型裁剪设备已经使用多年，占用较多厂房空间，同时面临设备维护、安全及技术支持等问题。

经过设备评估，工厂选择岛精机P-CAM R自动裁剪系统。

该设备具有较高的裁剪精度和运行速度，并可兼容企业已有CAD数据，适合不同款式和批量的牛仔面料裁剪。

岛精机还针对牛仔面料特点提供了相应的设备调整和技术支持。

04｜裁剪环节人员配置明显精简

自动化改造后，工厂裁剪环节的人员组织发生了明显变化。

此前，从铺布、裁剪、编号到检查，需要六至七名员工参与。

目前裁剪部门配置三名员工，日常设备操作通常由一至两人完成。

根据岛精机官方案例，在这一人员配置下，裁剪系统仍能够保持相当于每天约100至150件夹克的裁片产出能力。该数字属于裁剪环节的产能描述，不代表整座工厂每天完成同等数量的成衣交付。

05｜员工掌握多道工序，提高生产灵活性

设备自动化只是EDWIN BASE转型的一部分。

目前工厂员工总数约30人，每名缝制员工平均能够承担六至七道不同工序。

这种多技能生产组织方式，使工厂能够根据不同服装款式和订单数量调整人员配置。

对于需要频繁换款的小批量订单而言，多技能员工与自动化设备的结合，有助于减少传统固定流水线模式下的调整困难。

06｜设备联网支持远程监测与维护

P-CAM R还具备设备联网功能。

岛精机可以通过网络监测部分设备运行状态，在发现异常时向工厂提供远程技术支持，并根据需要安排现场服务。

对于小规模服装制造企业而言，设备稳定性和及时维护同样重要。尤其在订单批量较小、款式变化频繁的情况下，设备故障可能直接影响生产排期。

07｜牛仔面料边角料进入回收利用体系

在生产组织调整之外，EDWIN BASE还推进了部分节能及材料回收措施。

工厂通过集中生产场地、升级LED照明和空调设备等方式改善能源使用管理。

裁剪过程中产生的牛仔面料边角料也会进行分类回收，部分材料被加工成再生纤维，用于建筑材料及新型牛仔面料。

08｜中国拉链网观察：小批量柔性生产将考验辅料交付能力

EDWIN BASE的案例对中国服装及拉链辅料供应链具有一定参考价值。

当成衣工厂能够承接50至100件的小批量订单时，上游辅料供应商也需要考虑如何适应更频繁的规格切换、颜色开发及交货安排。

对于牛仔服装，拉链供应商通常需要同时关注金属拉链的外观、电镀颜色、耐洗性能、拉头结构和缝制适配性。

未来可以重点提升常用规格标准化、快速打样、颜色管理、小批量生产以及数字化订单协同能力。

中国拉链网此前报道的《SHEIN数智化赋能服装产业链，拉链行业迎新机》同样涉及服装供应链通过数字化工具提升小单快反能力的实践。

随着国际服装市场对产品差异化和交付灵活性的要求提高，辅料企业的竞争力也将更多体现在开发速度、品质稳定性和供应链协同效率上。对于中国拉链企业，持续改善小批量订单的服务能力，值得纳入未来的产品及运营规划。